对于精密零件机械加工我们需要掌握哪些工艺呢？

在精密零件机械加工领域，需要掌握以下多种关键工艺：

一、车削工艺

普通车削

这是最基本的车削方法，用于加工回转体零件。通过车床的主轴带动工件旋转，刀具沿着工件的轴向或径向进行切削。例如，在加工圆柱轴类零件时，刀具沿着工件轴向匀速进给，可加工出具有一定直径和长度的圆柱表面。车床的转速和进给量需要根据零件的材料、尺寸和精度要求来确定。对于一般的碳钢材料，转速可以在几百转每分钟到一两千转每分钟之间，进给量则在 0.1 - 0.3mm/r 左右。

车削加工能够达到较高的尺寸精度，通常尺寸公差可以控制在 ±0.01 - ±0.05mm 之间，表面粗糙度 Ra 值可以达到 1.6 - 3.2μm。

数控车削

数控车削是在普通车削的基础上，利用计算机数控（CNC）系统来控制车床的运动。通过编写数控程序，可以精确地控制刀具的路径和切削参数。例如，在加工复杂形状的回转体零件，如带有圆锥面、圆弧面和螺纹的零件时，数控车削能够实现高精度的加工。它可以精确地控制圆锥的锥度、圆弧的半径等几何参数。

数控车削的精度更高，尺寸公差能够达到 ±0.005 - ±0.01mm，表面粗糙度 Ra 值可达到 0.8 - 1.6μm。而且，数控车削可以进行批量生产，加工效率高，能够大大缩短加工周期。

二、铣削工艺

普通铣削

铣削是通过铣床的主轴带动铣刀旋转，工件固定在工作台上，铣刀与工件相对运动进行切削。可以分为立铣和卧铣。立铣主要用于加工平面、台阶、沟槽等，卧铣则更适合加工平面和成型表面。例如，在加工一个平面零件时，立铣刀沿着工件表面进行多次走刀，将多余的材料铣削掉。普通铣削的精度相对较低，尺寸公差一般在 ±0.05 - ±0.1mm 左右，表面粗糙度 Ra 值约为 3.2 - 6.3μm。

数控铣削

数控铣削利用数控系统精确控制铣刀的运动轨迹。它能够加工各种复杂的二维和三维形状的零件。比如，在航空航天领域，加工具有复杂曲面的叶片、机翼等零件时，数控铣削可以通过精确的编程，使铣刀沿着设计好的曲面路径进行切削。数控铣削的精度较高，尺寸公差可以达到 ±0.01 - ±0.05mm，表面粗糙度 Ra 值能够达到 0.8 - 3.2μm。同时，它还可以进行高速铣削，提高加工效率。

三、磨削工艺

外圆磨削

主要用于加工轴类零件的外圆表面。工件旋转，砂轮以一定的速度进行磨削。在加工高精度的轴类零件，如机床主轴时，外圆磨削能够使零件达到很高的尺寸精度和表面质量。外圆磨削的尺寸公差可以控制在 ±0.002 - ±0.005mm 之间，表面粗糙度 Ra 值可达到 0.1 - 0.4μm。它可以修正车削后零件表面的形状误差和表面粗糙度，使零件的圆度、圆柱度等形位公差达到较高的要求。

内圆磨削

用于加工零件的内孔。由于内孔加工的空间限制，内圆磨削比外圆磨削难度更大。但是，通过合理选择砂轮和磨削参数，同样可以达到较高的精度。例如，在加工发动机缸体的内孔时，内圆磨削能够保证内孔的尺寸精度和圆柱度。内圆磨削的尺寸公差一般在 ±0.003 - ±0.008mm 之间，表面粗糙度 Ra 值约为 0.2 - 0.8μm。

平面磨削

用于加工平面零件，使平面达到较高的平面度和表面质量。在模具制造等行业中，平面磨削是必不可少的工艺。例如，在加工模具的分型面时，平面磨削可以将平面的平面度控制在 0.005 - 0.01mm/m 以内，表面粗糙度 Ra 值可达到 0.2 - 0.8μm。

四、电火花加工工艺

电火花成型加工

主要用于加工具有复杂形状的模具型腔等零件。它是基于电极和工件之间的脉冲放电，产生的高温使工件材料局部熔化和气化，从而去除材料。例如，在注塑模具的型腔加工中，当加工形状复杂的塑料制品型腔，如具有深槽、薄壁等结构的型腔时，电火花成型加工可以通过制作与型腔形状相反的电极，精确地加工出所需的形状。其加工精度主要取决于电极的精度和放电参数，尺寸公差一般在 ±0.01 - ±0.05mm 之间，表面粗糙度 Ra 值约为 0.8 - 3.2μm。

电火花线切割加工

利用连续移动的细金属丝（电极丝）作为工具电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属。它主要用于加工各种形状的冲裁模具的冲头和凹模，以及具有复杂轮廓的零件。例如，在加工五金模具的冲头时，通过编程控制电极丝的路径，可以精确地切割出所需的形状。电火花线切割加工的精度较高，尺寸公差可以达到 ±0.005 - ±0.01mm，表面粗糙度 Ra 值可达到 0.4 - 1.6μm。

五、钳工工艺

划线

这是钳工的基础操作，通过使用划针、划规等工具，在毛坯或半成品上划出加工界线。例如，在加工一个不规则形状的零件时，首先需要在零件表面划出轮廓线、中心线等，为后续的锯削、锉削等操作提供参考。划线的精度要求相对较低，但准确性对于后续加工的顺利进行非常重要。

锯削和锉削

锯削是使用手锯将材料分割成所需的形状和尺寸。锉削则是用锉刀对零件进行加工，主要用于修整零件的形状、尺寸和表面粗糙度。例如，在钳工装配过程中，对于一些小零件的修配，如修整键槽的尺寸、使零件之间的配合更加紧密等，锉削是常用的方法。锉削的精度可以达到 ±0.01 - ±0.05mm 左右，表面粗糙度 Ra 值约为 1.6 - 3.2μm。

钻孔和铰孔

钻孔是用钻头在零件上加工出孔。铰孔则是在钻孔的基础上，使用铰刀对孔进行精加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。例如，在机械装配中，对于一些需要高精度配合的螺栓孔，需要进行铰孔操作。钻孔的尺寸精度较低，一般公差在 ±0.1 - ±0.3mm 左右，而铰孔的尺寸公差可以控制在 ±0.01 - ±0.03mm 之间，铰孔后的表面粗糙度 Ra 值可达到 0.4 - 1.6μm。